با توجه به اندازه دانه ساینده:
این عمدتا به زبری سطح و بهره وری سطح ماشینکاری شده مربوط می شود. هنگام سنگ زنی خشن، میزان سنگ زنی زیاد است و مقدار زبری سطح مورد نیاز زیاد است، بنابراین باید از دانه های ساینده درشت تری استفاده شود. از آنجا که دانه های ساینده درشت هستند و منافذ بزرگ هستند، عمق آسیاب می تواند زیاد باشد و چرخ سنگ زنی به راحتی مسدود و گرم نمی شود. هنگام آسیاب ریز، مقدار مجاز کم است و مقدار زبری مورد نیاز کم است، بنابراین می توان دانه های ساینده ریزتری را انتخاب کرد. به طور کلی، هرچه دانه های ساینده ریزتر باشند، زبری سطح آسیاب بهتر است.
با توجه به سختی و انتخاب آن:
سختی چرخ سنگ زنی به استحکام چسبندگی بین دانه های ساینده و چسب روی سطح چرخ سنگ زنی اشاره دارد. سختی نرم چرخ سنگ زنی به این معنی است که دانه های ساینده چرخ سنگ زنی به راحتی می ریزند و سختی چرخ سنگ زنی به این معنی است که دانه های ساینده به سختی می ریزند. سختی چرخ سنگ زنی و سختی ساینده دو مفهوم متفاوت هستند. همان ساینده را می توان به چرخ های سنگ زنی با سختی های مختلف ساخت که عمدتاً با عملکرد و کمیت چسب و فرآیند ساخت چرخ سنگ زنی تعیین می شود. تفاوت قابل توجه بین سنگ زنی و برش در این است که چرخ سنگ زنی دارای "خود تیز شدن" است. انتخاب سختی چرخ سنگ زنی در واقع انتخاب خود تیز شدن چرخ سنگ زنی است. امید است دانه های تیز ساینده خیلی زود ریزش نکنند و دانه های ساینده پس از کنده شدن نریزند. اصل کلی برای انتخاب سختی چرخ سنگ زنی این است: هنگام پردازش فلزات نرم، برای جلوگیری از ریزش زودهنگام مواد ساینده، باید از چرخ سنگ زنی سخت استفاده شود. هنگام پردازش فلزات سخت، برای اینکه بتوان به موقع دانه های ساینده کند را حذف کرد و در نتیجه دانه های ساینده جدید با لبه های تیز در معرض دید قرار گرفت (یعنی خود تیز شونده)، باید از چرخ سنگ زنی نرم استفاده شود. اولی به این دلیل است که هنگام آسیاب کردن مواد نرم، دانه های ساینده کار چرخ سنگ زنی بسیار آهسته سائیده می شوند و نیازی به جدا شدن زودهنگام ندارند. مورد دوم به این دلیل است که هنگام آسیاب کردن مواد سخت، دانه های ساینده کار چرخ سنگ زنی به سرعت ساییده می شوند و باید به سرعت به روز شوند. هنگام آسیاب ریز، برای اطمینان از دقت و زبری سنگ زنی، باید از چرخ سنگ زنی کمی سخت تر استفاده شود. هنگامی که مواد قطعه کار هدایت حرارتی ضعیفی داشته باشد و مستعد سوختگی و ترک باشد (مانند آسیاب کاربید سیمانی و غیره)، چرخ آسیاب انتخابی باید نرمتر باشد.
به گفته این سازمان:
سازماندهی چرخ سنگ زنی به نسبت حجمی سه قسمت چرخ سنگ زنی، یعنی دانه های ساینده، بایندر و منافذ اشاره دارد. معمولاً بر اساس درصد دانه های ساینده در حجم چرخ سنگ زنی درجه بندی می شود. سه حالت سازمانی چرخ سنگ زنی وجود دارد: محکم، متوسط و شل. آنها به 0-14، در مجموع 15 سطح تقسیم می شوند. هرچه تعداد سازمان کوچکتر باشد، نسبت دانه های ساینده بیشتر و چرخ سنگ زنی محکم تر است. برعکس، هرچه تعداد سازمان بزرگتر باشد، نسبت دانه های ساینده کوچکتر و چرخ سنگ زنی شل تر است.
با توجه به شکل، اندازه و انتخاب:
چرخ های سنگ زنی با توجه به ساختار ماشین ابزار و نیازهای پردازش سنگ زنی به اشکال و اندازه های مختلفی ساخته می شوند. جدول 6 چندین شکل، اندازه، کد و کاربرد چرخ سنگ زنی را نشان می دهد. قطر بیرونی چرخ سنگ زنی باید تا حد امکان بزرگ انتخاب شود تا سرعت محیطی چرخ سنگ زنی افزایش یابد، که برای بهبود بهره وری سنگ زنی و زبری سطح مفید است. علاوه بر این، اگر استحکام و قدرت ماشین ابزار اجازه دهد، اگر چرخ سنگ زنی گسترده تر انتخاب شود، می توان بهره وری را نیز بهبود بخشید و زبری را کاهش داد. با این حال، هنگام سنگ زنی مواد حساس به حرارت، عرض چرخ سنگ زنی باید به طور مناسب کاهش یابد تا از سوختگی و ترک بر روی سطح قطعه کار جلوگیری شود.
