نوزده شکل سنگ زنی از چرخ های سنگ زنی

در فرآوری صنعتی، چرخ های سنگ زنی به عنوان یک ابزار سنگ زنی متداول، نقش حیاتی ایفا می کنند. با این حال، نه تنها یک روش سنگ زنی برای چرخ های سنگ زنی وجود دارد، بلکه انواع اشکال و فناوری های مختلف را پوشش می دهد. هر فرم سنگ زنی دارای ویژگی های منحصر به فرد و سناریوهای کاربردی خود است.

با توجه به طبقه بندی اشکال سنگ زنی، چرخ های سنگ زنی عمدتا شامل روش های زیر است:

1. آسیاب بدون مرکز: آسیاب بدون مرکز یک روش آسیاب است که بر روی یک آسیاب بدون مرکز انجام می شود. قطعه کار نیازی به مرکزیت و پشتیبانی از قسمت بالایی ندارد، بلکه بین چرخ سنگ زنی و چرخ راهنما قرار می گیرد و توسط صفحه تکیه گاه زیر آن پشتیبانی می شود و توسط چرخ راهنما به چرخش در می آید. این روش سنگ زنی برای پردازش قطعات مختلف شفت مناسب است.

2. سنگ زنی انتهایی: سنگ زنی انتهایی یک روش پردازش برای سنگ زنی سطح انتهایی قطعه کار است که عمدتاً برای پردازش سطح انتهایی، مراحل و غیره قطعه کار استفاده می شود. سنگ زنی انتهایی می تواند صافی و دقت ابعادی سطح انتهایی قطعه کار را تضمین کند.

3. سنگ زنی محیطی: سنگ زنی محیطی یک روش پردازش است که از حاشیه چرخ سنگ زنی برای سنگ زنی استفاده می کند که عمدتاً برای پردازش سطح محیطی و سطح استوانه ای قطعه کار استفاده می شود. سنگ زنی محیطی می تواند گردی، استوانه ای و زبری سطح قطعه کار را تضمین کند.

4. سنگ زنی فرم: سنگ زنی فرم استفاده از چرخ سنگ زنی با شکل خاص یا ابزار ساینده برای ساییدن قطعه کار برای تشکیل یک شکل یا پروفیل خاص است. این روش سنگ زنی برای پردازش قطعه کار که به شکل ها یا پروفیل های با دقت بالا نیاز دارد، مناسب است.

5. سنگ زنی چرخ سنگ زنی گسترده: عمدتاً عرض کار چرخ سنگ زنی را افزایش می دهد به طوری که چرخ سنگ زنی و قطعه کار دارای سطح تماس سنگ زنی بزرگ تری هستند. این روش آسیاب برای بهبود بهره وری و گسترش دامنه استفاده از آسیاب مساعد است. هنگام برش در آسیاب، می تواند قطعات کار طولانی تری را آسیاب کند یا دو یا چند قطعه کار کوتاه را به طور همزمان آسیاب کند.

6. سنگ زنی پروفیل: در این روش سنگ زنی عمدتاً از یک دستگاه پروفیل برای ساختن چرخ سنگ زنی با توجه به مشخصات قطعه کار استفاده می شود که برای پردازش قطعات کار با پروفیل های پیچیده مناسب است. از آنجایی که سنگ زنی پروفیل می تواند به دقت شکل قطعه کار را تکرار کند، دقت پردازش بالا است و اغلب در پردازش قالب ها، قطعات دقیق و غیره استفاده می شود.

7. قدرت سنگ زنی: این یک روش سنگ زنی است که با تغذیه زیاد یا عمق سنگ زنی زیاد مشخص می شود که هدف آن بهبود سرعت حذف فلز است. سنگ زنی قدرتمند می تواند جایگزین برخی از روش های تراشکاری، فرزکاری و تراشکاری شود. هنگامی که به طور مناسب اعمال می شود، می توان آن را مستقیماً از قسمت خالی به محصول نهایی آسیاب کرد و پردازش خشن و ظریف را می توان در یک حرکت کامل کرد.

8. سنگ زنی داخلی: عمدتاً برای پردازش سطح داخلی قطعه کار مانند سوراخ ها یا سیلندرهایی با قطرهای داخلی مختلف استفاده می شود. معمولاً روی یک آسیاب داخلی یا یک آسیاب خارجی جهانی انجام می شود.

9. سنگ زنی خارجی: این روش اصلی برای پردازش سطح بیرونی قطعه کار، مانند سیلندر بیرونی، مخروط بیرونی و وجه انتهایی شانه قطعه کار شفت است. این عمدتا بر روی یک آسیاب خارجی انجام می شود.

10. آسیاب مرکزی: یک روش سنگ زنی بین دو نقطه مرکزی است که عمدتاً برای پردازش قطعات کار به شکل مخروط، مخروط استوانه ای و غیره استفاده می شود.

11. سنگ زنی کانتور: یک روش پردازش برای سنگ زنی با توجه به کانتور قطعه کار، که عمدتا برای پردازش قطعات مختلف با شکل نامنظم استفاده می شود. معمولاً باید با توجه به داده های کانتور به دست آمده پردازش شود.

12. میکرو آسیاب: یک روش پردازش برای سنگ زنی در مقیاس میکرومتر، که عمدتا برای پردازش قطعات میکرو با دقت بالا و بسیار ریز استفاده می شود. این نوع سنگ زنی برای قطعات کار با دقت بسیار بالا بسیار مهم است.

13. سنگ زنی با سرعت بالا: سنگ زنی با چرخ سنگ زنی چرخان با سرعت بالا می تواند کارایی پردازش و کیفیت سطح را بهبود بخشد. سنگ زنی با سرعت بالا برای پردازش مواد با سختی بالا و چقرمگی بالا مناسب است.

14. آسیاب آهسته خوراک: در طول فرآیند آسیاب، سرعت تغذیه نسبتاً کند است، اما عمق آسیاب زیاد است که برای پردازش قطعات کار بزرگ و مواد با سختی بالا مناسب است.

15. سنگ زنی خشک و آسیاب مرطوب: آسیاب خشک، آسیاب بدون روغن کاری است، در حالی که آسیاب مرطوب از مایع خنک کننده برای آسیاب استفاده می کند. آسیاب مرطوب می تواند گرمای آسیاب و تغییر شکل قطعه کار را کاهش دهد، اما ممکن است ناخالصی هایی را نیز در مایع خنک کننده ایجاد کند.

16. سنگ زنی فوق العاده دقیق: هدف از این شکل از آسیاب، به دست آوردن کیفیت سطحی بسیار بالا و خطاهای شکل بسیار کوچک است. معمولاً شامل تجهیزات پیچیده‌تر، کنترل محیطی دقیق‌تر و تنظیم دقیق‌تر پارامترهای پردازش می‌شود. سنگ زنی فوق العاده دقیق اغلب در پردازش قطعات نوری، دستگاه های نیمه هادی و قطعات مکانیکی دقیق استفاده می شود.

17. سنگ زنی آینه ای: سنگ زنی آینه ای یک فناوری آسیاب ویژه است که برای دستیابی به یک روکش آینه مانند در سطح قطعه کار طراحی شده است. این روش سنگ زنی به دقت بسیار بالا و کنترل فرآیند دقیق نیاز دارد و اغلب در پردازش محصولاتی مانند ابزارهای نوری، ابزار دقیق و تجهیزات پزشکی استفاده می شود.

18. آسیاب عمیق: آسیاب عمیق یک روش آسیاب کارآمد است که می تواند مقدار زیادی از مواد را در یک فرآیند آسیاب حذف کند. این روش آسیاب برای پردازش قطعات کار بزرگ یا مواردی که نیاز به حذف سریع مقدار زیادی از مواد دارد، مناسب است.

19. سنگ زنی CNC: با توسعه فناوری CNC، آسیاب CNC به یکی از اشکال مهم آسیاب مدرن تبدیل شده است. سنگ زنی CNC فرآیند سنگ زنی را از طریق رایانه کنترل می کند، می تواند به پردازش با دقت و راندمان بالا دست یابد و می تواند با اشکال پیچیده و الزامات پردازش متغیر سازگار شود.

لازم به ذکر است که این فرم های آسیاب کاملاً مستقل نیستند و ممکن است بین آنها تلاقی و همپوشانی وجود داشته باشد. در کاربردهای عملی، انتخاب فرم آسیاب باید به طور جامع بر اساس عوامل مختلفی مانند مواد، شکل، اندازه، الزامات دقت و شرایط پردازش قطعه کار مورد توجه قرار گیرد.