ساینده ها را می توان از نظر مواد به دو دسته ساینده های غیر فلزی و ساینده های فلزی تقسیم کرد:
ساینده های غیرفلزی عموماً شامل شن و ماسه سنگ مس، ماسه کوارتز، ماسه رودخانه ای، کوراندوم، شیشه و غیره می باشند که به دلیل سرعت خردشدگی بسیار بالای ساینده های غیرفلزی، گرد و غبار زیادی تولید می شود، آلودگی جدی و راندمان پایینی دارند. به تدریج با ساینده های فلزی جایگزین شد.
ساینده های فلزی با شات های فولادی ریخته گری (پر کربن و کم کربن)، شات های فولادی کم کربن، ماسه های فولادی، شات های فولادی ضد زنگ، شات های سیم برش، ماسه های فولادی یاتاقان و غیره نشان داده می شوند. هر نوع ساینده فلزی ویژگی های متفاوتی دارد و مناسب است. برای مناسبت های مختلف
سختی ساینده های فلزی /TAA/
سختی مورد نیاز ساینده ها را می توان با توجه به وضعیت سطح قطعه کار تعیین کرد. به طور کلی، مقدار سختی باید بالاتر از سختی سطح قطعه کار HRC3~HRC10 باشد. سختی مواد ساینده بر سرعت و اثر تمیز کردن تأثیر می گذارد.
هنگامی که ذرات ساینده با سرعت بالا به سطح قطعه کار برخورد می کنند، انرژی جنبشی ضربه اعمال شده به آنها توسط تجهیزات همیشه در تغییر شکل ماده ساینده در لحظه ضربه مصرف می شود و نمی تواند به طور کامل به سطح قطعه کار ضربه خورده منتقل شود. ، و هیچ اثر موثری تکمیل نمی شود. این انرژی های مصرفی تا حد زیادی توسط سختی ماده ساینده تعیین می شود.
به اصطلاح سختی به عنوان توانایی مقاومت در برابر تغییر شکل تعریف می شود. هر چه سختی بیشتر باشد، توانایی مقاومت در برابر تغییر شکل بیشتر است، درصد انرژی منتقل شده به سطح قطعه کار بیشتر می شود و اثر تمیز کنندگی آشکارتر می شود.
به طور کلی، محدوده سختی ایده آل ساینده ها باید متوسط باشد. خیلی سخت به راحتی شکسته می شود و خیلی نرم به راحتی تغییر شکل می دهد. برخی از ساینده های با سختی بالا (مانند شات های چدن) را می توان به سرعت تمیز یا تقویت کرد و قیمت ساینده نیز پایین است، اما این ساینده ها شکننده و پر مصرف هستند و همچنین مستعد سایش زودرس قسمت های آسیب پذیر هستند. تجهیزات شات peening، افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری. در مقابل، برخی دیگر از سایندههای کم سختی، اگرچه دارای میزان مصرف پایین و قیمت پایین هستند، اما دارای چرخه تمیز کردن طولانی، بهرهوری پایین و اتلاف نیروی کار و زمان کار هستند.
عملکرد خرد کردن ساینده های فلزی /TAA/
ویژگی های خرد کردن ساینده ها به طور مستقیم بر هزینه، هزینه نگهداری و اثر تمیز کردن ساینده ها تأثیر می گذارد.
با توجه به ترکیب شیمیایی متفاوت، فرآیند تولید و ساختار متالوگرافی، هر ساینده دارای ویژگیهای خستگی ذاتی متفاوتی است که ویژگیهای خرد کردن متفاوت آن را در تجهیزات تمیز کردن شات پینینگ تعیین میکند.
خرد کردن ساینده به ذرات ساینده ای اطلاق می شود که با سرعت بسیار بالا در تجهیزات شات بلاست خارج می شوند و با سطح قطعه کار برخورد می کنند. هنگامی که کارهای تمیز کردن و تقویت به پایان رسید، خود ساینده ضربه خورده و مصرف می شود و تجهیزات نیز فرسوده می شوند. از طریق گردش مداوم و ضربههای مکرر، ذرات بزرگ به ذرات کوچک تبدیل میشوند، ذرات کوچک به ذرات کوچکتر تبدیل میشوند و در نهایت ذرات خیلی کوچک هستند (کمتر از 0.2 میلیمتر) برای استفاده و با جداسازی شات تجهیزات شات بلاست حذف میشوند. و سیستم حذف گرد و غبار
نرخ خرد شدن ماده ساینده همچنین تعداد ذرات جدید با زاویه تیز تشکیل شده در طول عملیات را تعیین می کند. گوشه های تیز باعث مقاومت زیادی می شود و در نتیجه باعث گردش ضعیف مواد ساینده، خراش آسان و آسیب به قطعات تجهیزات می شود.
بنابراین، عملکرد خرد کردن ساینده یک معیار مهم برای اندازه گیری ساینده های با کیفیت بالا است.
اندازه ساینده / نمایه /
اندازه ساینده کیفیت تمیز کردن (تمیز کردن) را تعیین می کند:
هنگامی که برای اولین بار با ساینده ها کار می کنید، بهتر است از کوچکترین اندازه ساینده تخمین زده شده استفاده کنید تا زمانی که محدوده اندازه مناسب ایجاد شود، اندازه ساینده بزرگتر اضافه شود. پوشش مهم ترین عامل برای سرعت تمیز کردن است. با فرض اینکه بتوان قطعه کار را به روشی مشابه تمیز کرد، اندازه کوچکتر سریعتر و بهتر از اندازه بزرگتر تمیز می شود زیرا میزان پوشش بیشتری وجود دارد (نقاط ساینده بیشتری در واحد سطح قطعه کار در حال تمیز کردن در هر واحد زمان). پوشش مهم ترین عامل برای سرعت تمیز کردن است.
هنگام تغییر از یک نوع ساینده به نوع دیگر، مخلوط باید غربال شود تا محدوده اندازه کاری مناسب برای دستیابی به همان اثر تمیز کنندگی تعیین شود. با توجه به خواص ساینده متفاوت، هنگام تغییر از شات برش سیمی به شات فولادی یا از شات آهنی به شات فولادی، اندازه ساینده باید به دو اندازه بعدی یا بعدی کاهش یابد.
